Natürliche Keimreduzierung pflanzlicher Rohstoffe

Produktionsprozesse bei Kräuter Mix

Keimreduzierte Ware wird immer gefragter. Der Bedarf der Lebensmittelindustrie an schonend und natürlich behandelten pflanzlichen Trockenprodukten steigt seit Jahren. Zum einen, weil sich die gesetzlichen Vorgaben verschärft haben; zum anderen, weil sich das Ess- und Zubereitungsverhalten der Verbraucher sowie das Sicherheitsbewusstsein der Lebensmittelhersteller entscheidend verändert haben.

Verfahren nach dem Sattdampf-Prinzip

Kräuter Mix als Industriezulieferer keimreduziert seit über 20 Jahren Naturprodukte. Alle fünf Keimreduzierungsanlagen – die neueste aus dem Jahr 2021 – arbeiten auf dem aktuellen Stand der Technik nach dem Sattdampf-Prinzip, um die mikrobiologische Grundbelastung von Kräutern, Gemüsen und Gewürzen den gesetzlichen Vorgaben und Kundenanforderungen gemäß zu minimieren.

Die Produkte werden mit gesättigtem Wasserdampf befeuchtet und kurz erhitzt. Ohne den Einsatz von Chemikalien werden so potenzielle Krankheitserreger wie Salmonellen, Sporenbildner oder Enterobakterien, mit denen pflanzliche Rohstoffe von Natur aus verunreinigt sein können, im Keim erstickt. Der rein physikalische Prozess ist vergleichbar mit der Funktion eines Schnellkochtopfs.

Zusammenspiel von Temperatur, Druck und Zeit

Entscheidend für die Lebensmittelsicherheit bei der natürlichen Sattdampf-Behandlung ist das optimale Zusammenspiel von Temperatur, Druck und Verweildauer, ohne die sensorische Qualität der Ware im Hinblick auf deren Aussehen, Geschmack, Geruch und Inhaltsstoffe zu beeinträchtigen. Für die Keimreduzierung durch Sattdampf eignen sich bis auf wenige Ausnahmen alle pflanzlichen Rohstoffe in unterschiedlichen Bearbeitungsformen, auch Bio-Ware.

Alle fünf Keimreduzierungsanlagen bei Kräuter Mix – vier kontinuierliche Großanlagen und eine Kammerkeimreduzierung – sind nach den Vorgaben eines Prozessplans validiert. Während die Prozessvalidierung für die Herstellung von Lebensmitteln nicht verpflichtend ist, ist sie bei pflanzlichen Wirkstoffen und Arzneimitteln gemäß dem Leitfaden der Guten Herstellungspraxis (Good Manufacturing Practice: GMP) gesetzlich vorgeschrieben. Die Kammerkeimreduzierung und in Zukunft auch zwei kontinuierliche Großanlagen produzieren bei Kräuter Mix nach zertifiziertem GMP-Standard, der für höchste Hygiene- und Sicherheitsanforderungen steht.

Validierung und Qualifizierung der Anlagen

Die Prozessvalidierung dient dem dokumentierten Nachweis, dass Herstellverfahren und Ausrüstung reproduzierbar und zuverlässig die geforderte Produktqualität liefern. Die Validierung erfolgt nach dem Matrixkonzept. Dabei werden Blüten, Blätter, Kräuter, Früchte, Samen, Wurzeln, Rhizome, Rinden und Pilze betrachtet, die häufig von Abweichungen bei den Mikrobiologie-Ergebnissen betroffen sind. Ausgehend von den Ergebnissen für derartige Worst-Case-Produkte lassen sich Rückschlüsse auf sämtliche Produkte aus den unterschiedlichen Produktgruppen ziehen.

Neben der Validierung der Keimreduzierungsanlagen ist deren Qualifizierung erforderlich, besonders wenn es um GMP-Erzeugnisse geht, für die die Qualifizierung ebenfalls Pflicht ist. Ziel der Qualifizierung von Produktionsanlagen ist es, die Zuverlässigkeit und Reproduzierbarkeit der beim Einsatz der Maschinen erhaltenen Erzeugnisse sicherzustellen. Dazu ist es notwendig, vor der Inbetriebnahme der Anlage deren Anforderungen und mögliche Risiken in der Anwendung zu bewerten.

Digitalisierung der Produktionsprozesse

Außerdem ist Kräuter Mix dabei, seine bewährte Produktionstechnik noch digitaler zu machen und um weitere Steuerungstechnik zu ergänzen. Mit der Digitalisierung der Produktionsprozesse in Richtung Industrie 4.0 kommen künftig modernste Technologien wie Cloud, künstliche Intelligenz und Business Intelligence zum Einsatz. Durch die Umrüstung der Anlagen und den Aufbau eines Prozessleitsystems mit Maschinensteuerung erfolgt bei der Fertigung der Produkte ein kontinuierlicher Datenaustausch – vom Warenwirtschaftssystem direkt an die Anlage, in die Maschine und wieder zurück. So können alle Daten aus dem Wertschöpfungsprozess in Zukunft ohne großen Aufwand ausgewertet werden.